Обработка фундаментов и центровка механизмов

Положение фундаментов проверяют перед обработкой опорных поверхностей или перед установкой механизмов, если механизмы устанавливаются на необработанную поверхность фундамента.

Расположение фундаментов главных механизмов обычно проверяют относительно теоретической оси оси с помощью струны, протянутой через две точки на поперечных переборках машинного отделения, отмеченные по координатам помещения. По замерам от тетивы до опорных поверхностей фундаментов проверяют соответствие контролируемых размеров чертежу, а для облегчения проверки изготавливают специальные шаблоны по размерам поперечного сечения механизма, для Например, дизельный картер может быть использован.

Проверка положения фундаментов

Работы выполняются бригадой инспекторов под руководством мастера корпусного цеха с участием мастера сборочного цеха; при этом соблюдаются следующие допуски отклонения положения фундаментов подъемных механизмов плавучей буровой установки и их систем управления, основных механизмов от размеров чертежей (рис. 1):

• отклонение от оси фундамента от оси до оси в горизонтальной плоскости не должно превышать 5 мм;
• допуск на длину и ширину опорной поверхности фундаментов: плюс 10, минус 5 мм;
• допуск на высоту верхних ламелей фундаментов плюс 3, минус 10 мм, а на шаг опорных ламелей относительно друг друга 3 мм;
• допуск на расстояние до фундамента по отношению к поперечной переборке ± 10 мм.

Рис. 1 Схема допусков на устройство фундаментов

При отклонении фундаментов за установленные пределы и во избежание изменений допускается смещение конечной контрольной точки к оси оси во всех направлениях до 10 мм.

Положение фундаментов вспомогательных судовых механизмов проверяют относительно планов основания, а размеры опорных поверхностей проверяют по чертежу; Соблюдаются следующие допуски:

• расстояния по длине судна (от транцевой переборки) и ширине (от диаметральной плоскости) должны выдерживаться с точностью ± 10 мм;
• расстояние опорной поверхности от базовой плоскости (например, от основной плоскости) должно соответствовать чертежу с точностью ± 5 мм при монтаже механизма на клиньях или регулируемых проставках и ± 10 мм при монтаже на сырых металлических прокладках или амортизаторы;
• основные размеры опорной поверхности фундамента (длина и ширина) должны быть выдержаны с точностью до 5 мм.

При замере положения фундаментов вспомогательных механизмов, а также при замере фундаментов главных механизмов проверяют завершение сборочно-сварочных работ, толщину опорных стержней и чистоту их поверхности.

Обработка фундаментов

Обработку проводят на опорных поверхностях фундаментов, на которые крепятся механизмы, установленные на металлических клиньях, регулируемых прокладках или амортизаторах. При этом для механизмов на металлических клиньях опорные поверхности фундаментов должны обрабатываться с уклоном наружу от 1:150 до 1:100, а при установке на сферические самоустанавливающиеся прокладки с уклоном 1: 100 до 1:50; нет необходимости в регулируемых клиновых прокладках или демпферах наклона. Для уменьшения площади обрабатываемой поверхности под каждым клином или прокладкой часто используют приварные полосы. Доски обрабатываются в цеху перед сваркой; в этом случае общая обработка фундамента не требуется, а нужно лишь следить за тем, чтобы приваренные полосы были плотно прижаты к поверхности фундамента (щуп 0,1 мм не должен проходить); в противном случае неизбежны значительные искажения.

Чистота обработки фундаментов главных механизмов должна соответствовать ∇5 по ГОСТ 2789-59 при их установке на клиньях или регулируемых распорках и ∇4 с амортизаторами. Установка и регулировка фундаментной рамы Фундаменты вспомогательных механизмов обрабатываются с чистотой ∇4.

Правильность обработки проверяют линейкой и щупом или дощечкой для окраски. Линейка прикладывается к части клина или амортизатора. Расстояния между линейкой и опорными поверхностями в промежутках между точками касания линейки на длине 30 мм не должны быть более 0,1 мм; допускаются локальные неровности и углубления, расположенные в различных местах, где может пройти зонд диаметром 0,2 мм. При проверке плиты под покраску на площадке 100×100 мм должно быть не менее 15 равномерно распределенных пятен краски.

Для проверки правильности наклона обработанных полок линейку положите поперек фундамента двух противоположных полок, выровненных до горизонтального положения, а затем с помощью щупа измерьте отверстия в днище полки фундамента. Толщина обработанных фланцев фундаментных плит фундамента должна соответствовать чертежу; допускается местное уменьшение толщины до 2 мм.

Лечение может проводиться одним из следующих способов:

• собранный и сваренный фундамент обрабатывается перед установкой на судно в цеху на фрезерном или строгальном станке;
• фундаменты обрабатываются переносным фрезерным станком после монтажа и сварки на корабле;
• обработка основания, установленного на судне, производится пневматической машиной с наждачным кругом.

Небольшие фундаменты и участки крупных фундаментов можно обрабатывать в цеху, если их жесткость достаточна. Предварительно срезы необходимо тщательно расправить таким образом, чтобы обрабатываемая поверхность не имела неровностей более 1,5-2 мм. Особое значение для этих фундаментов имеет качество прилегания кромок при их установке на сосуд под сварку, от которого зависит величина сварочных деформаций. В связи с этим требуется, чтобы отверстия в стыках свариваемых деталей не превышали 0,5 мм.

Часто сварные участки фундаментов не могут быть обработаны в цеху из-за больших габаритов фундаментов, наличия уступов в опорной поверхности или малой жесткости фундамента до его сварки на корабле. В таких случаях фундаменты обрабатывают на борту корабля после сварки, используя специальные переносные фрезерные станки, достаточно большие, чтобы свести к минимуму количество изменений при обработке.

Для обработки больших фундаментов под главные механизмы применяют фрезерные станки ГФ-30 со станинами длиной 2 и 3 литра. В зависимости от длины обрабатываемой поверхности станок монтируется на одну или две односпальные станины (рис. 2). Станина 1 служит основанием для станка; Салазки 2 перемещаются вдоль рамы, на стороне которой закреплена передняя бабка 3 с ползуном 4. На концах ползуна расположены фрезерная головка 5 и редуктор и поперечные подачи ползуна 6.

Рис. 2 Общий вид фрезерного станка ГФ-30

Машина имеет:

• кнопочное управление, встроенное в соответствующие механизмы; централизованная автоматическая смазка;
• отдельные электродвигатели, обеспечивающие ускоренные перемещения установки;
• реверсивные, блокирующие и предохранительные механизмы.

В нижней части машины установлены винтовые домкраты 7, с помощью которых можно регулировать раму по опорным плоскостям. Домкраты могут быть втянуты в дно станины, если необходимо установить активные датчики пеленга буровых установок на опорную поверхность фундамента. Через домкраты проходят шпильки, с помощью которых рама прочно крепится к фундаменту.

Станок оснащен двумя фрезерными головками; один из них короткий. Наибольший ход шпинделя с нормальной головкой 110 мм, с укороченной 75 мм. Ход толкателя с фрезерной головкой 700 мм.

Станину можно поворачивать на 360°, что означает, что обе стороны фундамента могут обрабатываться с одной настройки станка, а фрезерная головка может устанавливаться под углом по отношению к обрабатываемой поверхности. Станок работает от сети переменного тока напряжением 380 В при управлении электродвигателями станка от кнопочных постов, установленных на станине и салазках станка.

Рама 1 (рис. 3) закрепляется на кронштейне 2 и плите 3. Плита, выполненная по размерам фундамента, устанавливается параллельно обрабатываемой поверхности. Для удобства загрузки машина складывается. Выравнивание рамы при монтаже осуществляется по уровню с помощью винтовых домкратов 4, которые фиксируются болтами 5. При перемещении машины в новое положение плита отрывается от фундамента и перемещается вместе с машиной.

Рис. 3 Прикрепите машину GF-30 к фундаменту

Примерная последовательность перемещения станка при обработке крупного фундамента под редуктор главного турборедуктора показана на рис. 4. Операции 1-4 выполняются с одной установки станины (позиция I). Для операций 2 и 4 станина станка поворачивается на 180°, а для операции 3 ползунок перемещается на 180°. Для операций 5-6 рама отделяется от плиты и перемещается по ней в положение II с последующей фиксацией, а для операции 6 станину поворачивают на 180°. Для операций 7 и 3 раму вновь отсоединяют от плиты, переводят в положение III и фиксируют, а обработку проводят при повороте стойки на 180° при ее перемещении на операцию 8.

Рис. 4 Схема движения машины при обработке фундамента под редуктор

Небольшие фундаменты для ремонта вспомогательных механизмов, вспомогательных механизмов обрабатывают переносным фрезерным станком МТ-196 (рис. 5). Станок состоит из рамы 1, фрезерной головки 2, закрепленной на ползуне 6, ползуна 7, по которому перемещается ползунок электродвигателя 5, и привода текстового вызова 4. Продольный перенос фрезерной головки осуществляется вращением рукоятки, а в поперечном направлении — маховиком 8. Установка фрезы на заданную глубину резания осуществляется вращением рукоятки 3.

Рис. 5 Станок фрезерный переносной МТ-196

Станок размещается на специальной плите, закрепляемой рядом с фундаментом или непосредственно на обрабатываемом фундаменте; в последнем случае полную обработку фундамента проводят за несколько перестановок машины. Для регулировки станка по отношению к обрабатываемой поверхности в раму встроен винтовой домкрат.

Оптическая центровка главных механизмов

Установку главных механизмов следует по возможности приурочить к раннему периоду постройки корабля:

• при постройке кораблей блоками — в блоке машинного отделения;
• при сборке корабля из секций — после сборки и сварки корпуса только в районе машинного отделения.

В связи с этим регулировку главных механизмов необходимо производить независимо от состояния установки валопроводов и корпусных работ на концах, особенно если механизмы расположены на миделе судна. Только в тех случаях, когда главные механизмы расположены в корме или поставка задерживается, можно допустить установку механизмов после установки осей с их центровкой на переднюю промежуточную ось.

Визирная труба используется для центрирования основных механизмов и осей. Наибольшее распространение для центрирования главных механизмов и валопроводов получили смотровые трубы штатных геодезических приборов, специально переоборудованные для установки на концах валов главных механизмов точно по оси вращения вала. При этом на дистанциях наблюдения до 25 м применяют визирные трубы теодолитов марки ТТ-50, а на больших дистанциях — визирные трубы с прецизионными нивелирами марки НА-1.

Смотровая труба типа ВТ (рис. 6), изготовленная из теодолитной трубы, используется для центрирования основных механизмов, маркировки канала ствола скоб и мортир короткими линиями хвостовика. Центрирование с помощью визирной трубы осуществляется либо непосредственным наблюдением в окуляр трубы, либо путем проецирования визирной сетки сетки на цель с помощью проекционной насадки.

Рис. 6 Прицельная трубка типа БТ

В передней части стального корпуса 1 трубы прицела (рис. 6) установлена ​​оправа 2 с объективами 3. В задней части корпуса крепится втулка 4 корпуса со стаканом 5, где установлена ​​подвижная фокусирующая втулка 6 с внутренним фокусирующим кольцом 7 объектива 8 с многозаходной резьбой, с помощью которого прицельная втулка 9 при вращении перемещает фокусирующую втулку вдоль оптической оси и тем самым фокусирует тубус на цель. В заднюю часть стекла ввинчено тело решетки, в котором решетка 11 центрирована по оптической оси с перекрестием двух взаимно перпендикулярных линий. Винты, регулирующие решетку и решетку, защищены колпачком 12. Корпус окуляра 13 ввинчен в корпус решетки, где с помощью резьбовой втулки перемещается рамка с двумя окулярными призмами 14, благодаря чему окуляр установить для ясности в соответствии с видением наблюдателя.

Рекомендуемая литература: Наблюдение за техническим состоянием судов и их осмотр

На заднем торце корпуса окуляра установлена ​​оправа с трехгранной призмой 15, что позволяет наблюдать сетку под углом 90° к оси тубуса. На конце втулки корпуса трубки закреплено кольцо 16, которое предотвращает осевое перемещение трубки на ее цилиндрических поясках А и В при регулировке. К прижимному кольцу крепится скоба 17 для крепления проекционного сопла. Защита оптических деталей от случайного повреждения при перерыве в работе над корпусом осуществляется защитными кожухами 18 и 19. Сборка трубы выполнена таким образом, что ось трубы прицела не отклоняется во время работы прицела механизм фокусировки.

Для проецирования сетки окуляра на экран используется проекционная насадка. Корпус осветительного прибора 21 неподвижно установлен в стакане 20 проекционного сопла, в нижнюю часть которого ввинчена оправа 22 с двумя линзами (конденсором). Корпус осветительного прибора перемещается по винтовому пазу стакана и фиксируется в нужном положении с помощью гайки 23, чем достигается регулировка проекционного сопла по резкости светового луча. В нижней части рамки имеется штифт 24 для крепления проекционной насадки на трубе прицела. В верхней части корпуса закрепляется патрон 25 с электрической лампой 26, которая посредством провода подключается к сети 12 В.

На дистанциях наблюдения более 25 м применяют визирные трубы с прецизионными уровнями, обеспечивающими достаточную точность при центровке на дистанциях до 100 м.

Прицел с уровнем точности показан на рис. 7 — линза 1, фокусирующая трубка 4 и окуляр 13, закрепленные в корпусе 3. Фокусирующая трубка вместе с фокусирующей линзой 6 перемещается по оси направляющей 5. Сетка 11 с перекрестием установлена ​​в перед окуляром в плоскости изображения. На внешнем конце трубы, на той же оси, что и шестерня 8, установлен маховик 7. Окуляр имеет подвижную линзу, которая перемещается при вращении втулки 12 окуляра, чтобы установить сетку для четкости изображения в зависимости от зрения наблюдателя. Солнечная заглушка размещена на передней части корпуса и защищает объектив от постороннего света.

Рис. 7 Диапазон уровня точности

Смотровая труба установлена ​​на сиденьях 9 и 2; для этого на корпусе трубы прицела устроено специальное кольцо, закрепленное винтами 10. Посадочные места строго концентричны с оптической осью трубы. Характеристики смотровых трубок приведены ниже.

Подготовка основных механизмов к центровке. Перед началом регулировки необходимо выполнить ряд подготовительных работ: покраска фундамента, нагрузка на фундамент и установка механизма на приспособления, которыми он перемещается при регулировке.

Основы Как и где изготавливаются детали в корпусных конструкциях Труднодоступные после загрузки механизма части корпуса должны быть перед загрузкой тщательно окрашены, а опорная поверхность очищена от консервирующей смазки и следов коррозии. Необходимо осмотреть ножки механизма на нижней стороне и устранить любые повреждения.

Детали, мешающие загрузке и креплению загрузочного устройства, временно снимаются с механизма в соответствии с инструкциями поставщика механизма. Работы ведутся под контролем мастера сборочного цеха, фундамент механизма устанавливается на временные дубовые прокладки, толщина которых соответствует толщине металлических прокладок или амортизаторов с прокладками по чертежу. В продольном направлении механизм устанавливают по мерной рейке, по которой контролируют расстояние от фланца вала до поперечной переборки до фризового помещения.

Для перемещения механизма при центровке в вертикальном и горизонтальном направлении используются отжимные болты. Для вертикального перемещения применяют прижимные болты, ввинчиваемые в специально просверленные в ножках механизма отверстия, или клиновые домкраты (рис. 8), более удобные при большом весе механизма. Клиновой домкрат состоит из жесткой рамы, на которой расположен подвижный клин, перемещающийся с помощью ходового винта. При вращении винта подвижный клин поднимает или опускает неподвижный клин, на котором установлен сферический диск, саморегулирующийся по наклону опорной поверхности лапы. Домкрат приводится в действие специальным трещоточным ключом, который помещается на квадрат ходового винта; он входит в комплект деталей клинового домкрата. Грузоподъемность каждого домкрата 20 тонн; максимальная высота подъема при заворачивании ключа 5 мм. При необходимости увеличить высоту подъема под домкрат подкладывают металлические подкладки и подъем повторяют.

Рис. 8 Клиновой домкрат

Для горизонтального перемещения механизма на фундаментную балку крепят специальные планки с ввинченными в них отжимными болтами или специальные крюки с планками (рис. 9).

Рис. 9 Устройство для горизонтального перемещения механизма

Оптическая настройка основных механизмов. Для оптической центровки главного механизма необходимо установить визирную трубу на задний конец вала вдоль его оси, затем переместить механизм на поворотных устройствах до совпадения визирных осей с контрольными точками на моторном щитке и в кормовой район — на специальной линии. Регулировка также может производиться с помощью двух визирных трубок, установленных на обоих концах вала механизма; в этом случае работы ведутся двумя контрольными мероприятиями на переборке машинного отделения.

Регулировка и установка вала Регулировку основного механизма начинают с установки смотровых трубок на специальные кронштейны (рис. 10) по концам вала и регулировки положения трубок по оси вала.

Рис. 10 инструментов для монтажа прицела

Принят следующий порядок установки и регулировки положения каждой из визирных труб по оси вала механизма:

• на фланце вала механизма с помощью болтов 9 на диске 1 закреплен специальный кронштейн 2 для закрепления на нем смотровой трубы на опорах 3 с хомутами 4;
• на дистанциях 2-3 и 6-8 м от трубы прицела устанавливаются две специальные мишени из металла, окрашенного в белый цвет, на которые наносят «перекрестие двух взаимно перпендикулярных линий и делений для отсчета величины смещения центры целей от оси визирования («цель перевернута, так как в окуляре тубуса видно перевернутое изображение);
• прицельная сетка устанавливается на резкость, после чего визирная труба фокусируется на цели, и цель наводится таким образом, чтобы сетка сетки совпадала с сеткой сетки;
• вал вместе со смотровой трубой поворачивается на 180° с помощью шайбы 5 поворотного устройства на болтах 6; при сохранении параллельности линий сетки и отметок мишени; далее, но имеющиеся деления на мощении определяют величину смещения цели относительно оси прицеливания;
• измеренные на мишенях значения смещения делят на два, после чего проводят для центрирования трубы прицела с этим значением с помощью регулировочных болтов 7, устраняющих наклон оси трубы прицела; Смещения трубы визирования, обнаруженные после центровки по обеим мишеням, устраняются с помощью болтов 8.

Центровка основного механизма может осуществляться по двум мишеням, установленным с кормовой оконечности механизма. Один из них расположен возле заднего конца вала, а другой — в районе кронштейна карданного вала; в ряде случаев применяется центровка по мишеням, установленным в носовой и кормовой частях вала механизма. В первом случае регулировка осуществляется с помощью одной визирной трубки, установленной на заднем конце, а во втором случае с помощью двух визирных трубок на обоих концах вала механизма.

Регулировка с помощью визирной трубы осуществляется перемещением механизма на основаниях (при помощи прижимных болтов) до совмещения оси прицела с перекрестием контрольных мишеней, установленных на оси вала, в соответствии с размерами помещения. Контрольные мишени (рис. 11), выполненные из металлической пластины, закрашены белой краской, а сетка нанесена черной краской.

Рис. 11 Эталонные меры

При центрировании по измерениям от переднего и заднего конца вала механизм считается удовлетворительно отцентрованным по оси вала, если отклонения соответствуют следующим неравенствам:

δc–δnL<0,15 мм/м; δн<0,7 мм,

где:

• δн и δк – значения лишений носовой и кормовой переборок; положительная при перемещении от сетки к мишеням вверх или в правый борт, мм;
• L — расстояние между передней и задней переборками в машинном отделении, м.

При установке обеих мишеней центрирование механизма считается завершенным, если перемещение трубы прицела относительно сетки ближней и дальней мишеней удовлетворяет следующим неравенствам:

δd–δbL<0,15 мм/м; δб<1 мм,

где:

• δd и δb – смещения оси визирования относительно дальней и ближней целей соответственно, мм;
• L – расстояние между обоими измерениями, м.

Наклон механизма в поперечной плоскости после центровки не должен превышать 3 мм.

Центровка главных механизмов по фланцу валопровода, спаривание вала механизма с носовым промежуточным валом

Если основные механизмы монтируются после завершения монтажа осей, оптическая центровка недопустима; в этих случаях необходимо делать поправку на изломы и смещения в местах их соединения с валами.

Перед регулировкой вал механизма должен быть сопряжен с передним промежуточным валом; это необходимо для совмещения осей валов перед рассверливанием отверстий под болты фланцевого соединения. Спаривание, как правило, должно производиться до отправки механизмов на монтаж (на стенде изготовителя механизмов), но иногда эту операцию необходимо проводить на судне во время центровки механизмов.

В связи с изложенным ниже приводится описание не только центровки механизма по оси подводящего трубопровода, но и технологии сопряжения вала механизма с носовым промежуточным валом.

Высокая точность сопряжения главного вала двигателя с промежуточным валом является обязательным условием нормальной работы машинной установки; поэтому необходимо соблюдать большую осторожность при выполнении операций сопряжения в следующей последовательности их выполнения.

1. Вал механизма проворачивают и с помощью линейного индикатора проверяют выход по торцевой поверхности ахтерштевня, его центрирующее углубление и наружный диаметр. Биение не должно превышать 0,05 мм (или больший допуск, если это указано поставщиком механизма).
2. Сцепляемый вал устанавливают на специальные опорные подшипники, отцентрованные относительно вала механизма, и проверяют совпадение их осей с помощью щупа и линейки или двух тарировочных стрелок (см ниже), при смещении осей на 0,05 мм и допускается излом 0,05 мм х 1 м.
3. Сопряженный вал наводят на центрирующее кольцо и приближают к фланцу, оставляя между фланцами зазор до 1 мм. Если разница в зазоре по окружности не превышает 0,03 мм, фланцы стягивают временными болтами; предварительно необходимо проверить совпадение отверстий под болты обоих фланцев.
4. Проверить посадку головок болтов и гаек, стягивающих фланцы ответных болтов, при этом щуп 0,05 мм не должен проходить под головкой болта или гайкой.
5. Для проверки правильности положения совпадающих валов опускают один из подшипников промежуточного вала так, чтобы вал стоял только на одной опоре; Затем валы проворачивают и с помощью линейного индикатора проверяют выход по наружному диаметру полки вала, по его шейкам, по торцу и наружному диаметру дейдвудной полки. Допуски на выходе должны соответствовать ведомственному стандарту ОХ9-213-60, т.е находиться в пределах 0,03-0,03 мм в зависимости от соотношения длины вала и диаметра.

Спаривание осуществляется в то время, когда не проводятся другие работы, затрудняющие снятие точных измерений. Если точность сопряжения соответствует установленным допускам, фланцы считаются подготовленными к выпускным отверстиям. В противном случае муфту необходимо исправить взаимной перестановкой фланцев; если исправление этим методом невозможно, в виде исключения допускается скобление одного из концов соединяемых валов.

Рассверливание конических или цилиндрических отверстий во фланцах спаренных валов производят переносными станками или специальными приспособлениями; при этом чистота поверхности должна соответствовать ∇6 по ГОСТ 2789-59. По конусности подготовленных болтов проверяют отверстия парными калибрами для отверстия и болта; цилиндрические отверстия проверяют по второму классу точности нагружаемого штампа. После обработки на поверхностях отверстий не должно быть выступов; однако допускаются проплешины, не влияющие на характер спаривания.

Болты обрабатывают чистотой ∇7, при этом шероховатость поверхности головки болта в месте контакта с фланцем должна быть не ниже ∇4.

Регулировка механизма на носовом фланце собранного вала производится после демонтажа фланцевого соединения вала двигателя и промежуточного вала, муфта которых завершена. Центровка осуществляется при выверке положения кузова по отношению к магистрали с точностью до 3 мм, а также при условии отсутствия деформаций кузова вследствие нагревания солнечными лучами.

При центровке необходимо измерить обрыв и смещение в соединении механизма с валом, проверив соосность валов с помощью щупа и линейки или с помощью двух пар стрелок. Метод проверки с помощью щупа и линейки (рис. 12) предусматривает расчет несоосности по таблице. 1 относительно прорезей а1, а2, с1 и с2 в вертикальной плоскости и соответственно b1, b2, d1 и d2 в горизонтальной плоскости.

Рис. 12 Устройство для проверки линейкой и щупом

Метод измерения двумя парами стрел (рис. 13) требует измерения зазоров между установленными стрелами при повороте валов на 360° совместно с упором через каждые 90° с последующим расчетом перемещений и изломов по табл. 2, где измерения n1, n2, m1 и m2 относятся к измерениям в вертикальной плоскости (символы рядом с буквами обозначают количество пар стрелок, на которых производились измерения), а υ1, υ2, r1 и r2 относятся к измерения в горизонтальной плоскости.

Рис. 13 Диаграмма измерений с использованием двух пар стрелок

Метод определения перекосов с помощью линейки и щупа проще, чем с помощью двух пар стрелок. При этом способе, дающем вполне достаточную точность, нет необходимости вращать валы. Его можно рекомендовать для всех случаев проверки фланцевых соединений валов, а метод проверки двумя парами стрелок — для случаев муфтовых соединений.

Центровка производится перемещением механизма на поворотных устройствах до совмещения осей механизма и носового промежуточного вала с допусками, указанными в таблице. 3 в зависимости от конструкции соединения. Если регулировка механизма производится при нахождении судна на стапеле, требуется последующая проверка для сохранения регулировки после спуска на воду.

При центровке необходимо учитывать прогиб конца промежуточного вала от собственного веса, а в некоторых случаях (например, при установке маховика на конец вала двигателя внутреннего сгорания), также зависание вала механизма. Величину провеса обычно определяют расчетом по формулам прочности материалов, но из-за неточности этих расчетов во многих случаях целесообразнее устранять провес введением дополнительной опорной опоры.

Предполагается, что концы вала не тонут; если он размещен на двух подшипниках, отстоящих от концов вала на расстояниях 0,2-0,3 длины вала.

Соосность механизмов на валу редуктора, установленного между главными механизмами и валом. При наличии зубчатой ​​передачи, передающей мощность от нескольких механизмов (нескольких турбин или двух дизелей) на вал, описанные выше методы центровки могут быть применены к коробкам передач, оптически центрированным по оси вала или выровненным по фланцы промежуточного вала с замерами обрыва и смещения по осям шарнира. Растрескивание и перемешивание измеряют щупом и линейкой для фланцевых соединений и с помощью двух пар стрелок для муфтовых соединений.

При центровке по оси осевой линии и фиксации редуктора на фундаменте особое внимание обращают на деформации корпуса, наличие которых может нарушить взаимное расположение осей зубчатых колес редуктора и резко снизить качество передач. Для устранения деформаций корпуса редуктора используется один из технологических приемов.

Регулировку окончательно закрепленных на фундаменте основных механизмов редуктора производят в пределах следующих допусков:

• для жестких фланцевых соединений механизмов: по смещению 0,10 мм и излому 0,15 мм/ми;
• для соединения механизмов (особенно турбин) с редуктором с помощью зубчатых муфт: на смещение 0,15 мм и на обрыв 0,20 мм/ми;
• с эластичными муфтами с резиновыми вставками: смещение 0,25 мм и обрыв 0,30 мм/миль.

В связи с тем, что в период эксплуатации происходит значительный перекос механизмов, в настоящее время ведутся работы по поиску конструкций муфт с повышенной компенсационной способностью. При указанных допусках на монтажные перекосы в большинстве случаев завершить установку механизмов на стапеле не удается, так как перекосы при спуске превышают допустимые.

Особенности центровки главных судовых механизмов при судоремонте

В процессе эксплуатации судов главные механизмы и ремонт гребных валов судового вало-винтового комплекса перестают быть соосными из-за деформаций корпуса, что особенно важно для вновь строящихся сварных судов с еще не завершившимся процессом перераспределения сварочных напряжений. Для исправления соосности линий валов при ремонте судов в дейдвуд иногда подмешивают главные механизмы на фундаменте или гребные валы. Расчеты показывают, что в подавляющем большинстве случаев такие перемещения не нужны.

исправление соосности валопроводов путем перемещения главных механизмов или карданных валов является весьма трудоемким процессом. При перемещении механизмов необходимо воспроизводить клинья и болты и переделывать части трубопроводов, прикрепленных к механизму. Перемещение гребных валов приводит к необходимости воссоздания втулок дейдвудной трубы или кронштейнов и ступок, а в ряде случаев пересверливания внутренних отверстий в кронштейнах и ступах.

Для удешевления ремонта судов необходимо измерить величину перекоса механизмов и гребных валов, чтобы в дальнейшем рассчитать, допустимо ли после ремонта оставлять механизмы без движения на фундаменте корабля.

Водоизмещение концевого вала необходимо измерять, когда судно со всеми основными механизмами находится на плаву. В этом случае используется один из следующих способов.

Оптический способ. На задний конец вала главного механизма или его редуктора, а затем на карданный вал устанавливают смотровую трубу (рис. 14) и величину взаимного смещения этих валов от визирных осей, а и би измеряется вертикаль a’ и b’ в горизонтальных плоскостях.

Рис. 14 Определение несоосности карданного вала и двигателя оптическим методом

Расчетные значения смещения и наклона осей определяются по формулам:

α=α+bL,

α’=α’+b’L,

f=b+αc,

f’=b+α’c,

где:

• а и а’ — тангенсы углов наклона вала главного механизма относительно оси карданного вала в вертикальной и горизонтальной плоскостях; положительное при вращении по часовой стрелке, мм/м:
• f и f’ — смещения вала главного механизма относительно оси карданного вала в вертикальной и горизонтальной плоскостях; положительный при передаче вниз или вправо и т д;
• a, a’, b и b’ — размеры на рис. 14;
• положительное при смещении вниз или в правый борт от визирной оси, мм;
• в и L — размеры по рис. 15, м.

Рис. 15 Схема излома и перемещений в разъединяемых осях:
а — в вертикальной плоскости; б — в горизонтальной плоскости

Определение несоосности путем измерения несоосности. При этом методе измеряют обрывы и смещения разъединяемых соединений валов (рис. 15), после чего определяют взаимный наклон и перемещение валов главного механизма и карданного вала по формулам:

α=φ1+φ2+…+φn+1;

α’=φ1’+φ2’+…+φn+1‘;

f=φ1l1+l2+…+ln+φ2l2+l3+…+ln+…+δ1+δ2+…+δn+1+αc;

f’=φ1’l1+l2+…+ln+φ2’l2+l3+…+ln+…+δ1’+δ2’+…+δn+1’+α’c,

где:

• ф1; ф2,…..,фн+1; ф1; φ2,….., φn+1 – разрывы при разъединенных соединениях валов в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
• положительное при раскрытии фланцев сверху или по левому борту, мм/м;
• 51; δ2,….., δn+1; 51; δ2,….., δn+1 — перемещения при отключенных осях в вертикальной и горизонтальной плоскостях; положительное при смещении носового вала вниз или к правому борту по отношению к соединенному с ним кормовому валу, мм;
• L1, L2, Lv,….., Ln и c2 — размеры согласно рис. 15, м;
• n — количество промежуточных валов

Универсальные средства измерения Оптический метод проще и точнее метода определения несоосности по измерению несоосности валов, но его можно применять как при снятых промежуточных валах, так и при их внутреннем сверлении. Кроме того, при расчете несоосности при измерении изломов и перемещений необходимо учитывать отклонение концов валов от собственного веса, что снижает точность результата, получаемого при большом числе валов.

Главный механизм и карданный вал считаются расположенными соосно, если перемещения f и наклон не превышают размеров, приведенных в таблице. 4 для различных конструктивных схем вала. Когда значения a и f превышают пределы, указанные в таблице. 4, необходимо рассчитать, допустимо ли при ремонте оставлять основные механизмы на прежних местах (не перемещая.

Этот расчет производится для контроля напряжений в валах и нагрузки на подшипники главного механизма, которая вызвана искривлением осевой линии при монтаже из-за смещения двигателя и карданного вала от теоретической оси.

После того, как произведен расчет и установлено, что основные механизмы можно оставить на прежних местах, принимается следующий порядок ремонта:

• перед снятием основных механизмов для транспортировки в мастерскую клинья прикрепляются электросваркой к опорной поверхности фундамента;
• фундаментные болты снимаются, маркируются и передаются на хранение на склад;
• механизм выгружается с судна и передается в мастерскую для ремонта;
• отремонтированный механизм загружается на судно и крепится к фундаменту на старых клиньях теми же фундаментными болтами.

Практика показывает, что если главные механизмы расположены в средней части корабля, а осевые линии длинные, то их не нужно перемещать при капитальном ремонте корабля. При кормовом расположении механизмов в коротких валопроводах перемещение механизмов необходимо в 15-20% случаев.

Центровка вспомогательных механизмов

Современные морские средства, подключаемые к взаимодействующему блоку, обычно поставляются для монтажа на общей раме. Это дает возможность проводить все монтажные работы на станке-изготовителе и значительно снижает нагрузку на судно.

Электродвигатели с насосами или компрессорами, реверсивные дизели, дизельные двигатели или турбины с генераторами, рулевые машины, брашпили, грузовые лебедки и т д монтируются на общем фундаменте с помощью прокладок рамы (деревянных или металлических) до запрессовки болтов при креплении рамы к фундамент.

В ряде случаев механизмы для установки на судно поставляются без предварительного крепления к раме, что вынуждает производить центровку спаренных для совместной работы механизмов на судне до их крепления к фундаменту. Выравнивание на корабле необходимо и в тех случаях, когда оно нарушается при транспортировке агрегата или при монтаже из-за недостаточной жесткости шпангоута.

Проверку соосности проводят измерением разрывов и перемещений щупом и линейкой при жестких соединениях валов и с помощью двух пар стрелок при соединениях муфтами с соблюдением следующих допусков:

• для жестких соединений валов (фланцевые или сварные):
  • смещение 0,05 мм; обрыв 0,05 мм/м.
• для соединений с кулачковой или зубчатой ​​муфтой:
  • смещение 0,10 мм; излом 0,10 мм/м.
• для соединений с упругими муфтами (пластинчатыми муфтами, фрикционными муфтами, с кожаными или резиновыми втулками и т.п.):
  • смещение 0,10 мм;
  • обрыв 0,15 мм/м.

В указанных допусках изломы отнесены к 1 м длины вала, но так как они должны измеряться «в диаметре фланца, то устанавливается наименьшее значение допуска, а именно 0,03 мм на длине, равной диаметру вала совпадающие фланцы. Иногда существуют специальные эластичные муфты, допуски на соосность которых указываются производителями муфт.